На Каких Машинах Выполняется Правка Стального Проката в Зависимости от Профиля

Разметка

Прежде чем приступить к непосредственному изготовлению деталей, металл подвергается разметке или наметке.

Разметка листового проката – процесс вычерчивания на металле контура детали в натуральную величину с указанием мест гибов, центров отверстий и других элементов чертежа.

Этот же процесс, выполняемый по шаблону, называют наметкой.
Рабочие места для разметки располагают в начале технологического потока. Они оснащаются деревянными или металлическими разметочными стеллажами или разметочными столами или чугунными плитами, обеспечивающими укладку размечаемых заготовок без прогибов. От состояния поверхности плиты зависит качество разметки.
Для выполнения разметочных работ применяют различный инструмент.

Точность разметки зависит от точности мерительного инструмента.

Мерительный и разметочный инструмент:
1-рулетка; 2-линейка гладкая; 3-линейка мерительная; 4-чертилка; 5-угольник обычный; 6-угольник бортовой; 7,8-циркули; 9-лекала-гибкие; 10-кернер слесарный; 11-кернер контрольный; 12-рейсмус; 13-отвес; 14-струны; 15-молоток

Выполнение разметки требует большого внимания, так как ошибки неизбежно приводят к браку на последующих операциях.

Техника выполнения разметки заключается в следующем: длинные прямые линии отбивают шнуром, окрашенным мелом, короткие – проводят по линейке, дуги больших радиусов проводят штангенциркулем, а кривые выполняются по лекалам.

После нанесения на заготовку разметочных линий по ним наносят кернером углубления, чтобы сохранить следы разметки во время обработки. При разметке деталей из нержавеющих сталей желательно обходиться без кернения. Марку детали наносят несмываемой краской.

Ключевые слова: остаточные напряжения, кривизна листа, листоправильные машины.
Комиссия обязана выявить причины возникновения дефектов, принять решения о способах исправления их или замене конструкций новыми, указать организацию, которая должна устранять отмеченные недостатки. Дефекты заводских сварных соединений устраняет завод-изготовитель конструкций.

4 Общие указания по правке деформированных конструкций

4.1 Концентрированный нагрев стали при электродуговой сварке и последующее охлаждение создают в околошовных зонах (ОШЗ) и зонах термического влияния (ЗТВ) рекристаллизацию, перекристаллизацию, рост зерна, а также изменение механических свойств материала. Сварные конструкции получают внутренние остаточные напряжения и термические деформации. Деформации искажают геометрическую форму конструкции и изменяют ее проектные линейные размеры.

Температура столба электросварочной дуги достигает 5000-6000 °С. Температура на контактах дуги с плавящимся электродом и свариваемой сталью равна температуре кипения железа 3000 °С. Температура плавления стали 1300-1500 °С.

При температуре То = 600 °С происходит рекристаллизация стали, т.е. переход в пластическое состояние. Предел текучести стали s Т практически достигает нуля.

Температуру нагрева стали до 500 °С считают критической. При нагреве выше 500 °С сталь теряет работоспособность и разрушается от любых нагрузок. Температура, при которой стальная конструкция сохраняет несущую способность на определенное время, составляет 350 °С. График температурных зон в металле при сварке приведен на рисунке 4.1.

На Каких Машинах Выполняется Правка Стального Проката в Зависимости от Профиля

0 — 6 — температурные зоны, в том числе: 0 — наплавленный металл; 1 — зона сплавления (смесь основного расплавленного металла и сварочного материала) шириной 1-2 мм; 2 — переходная зона термического влияния — участок перегрева с крупнокристаллической структурой шириной 1-3 мм; 3 — участок нормализации с мелкозернистой структурой шириной до 2 мм; 4 — участок превращения перлита в аустенит и обратно с некоторым ростом зерна и неполной перекристаллизацией, ширина 2 мм; 5 — участок незначительных структурных изменений — отпуск, ширина 2-3 мм; 6 — участок деформационного старения (синеломкость) с некоторым снижением ударной вязкости, ширина 2 — 8 мм
Рисунок 4.1 — График температурных зон в металле при сварке

4.2 Возникающие в процессе сварки деформации принято разделять на две группы: общие, когда деформируется весь свариваемый элемент (укорачивается или изгибается); местные, когда деформируются отдельные части свариваемой конструкции (грибовидность, перекос полок, ромбовидность, домики, выпучивание).

Помимо остаточных деформаций от сварки элементы стальных мостовых конструкций могут деформироваться, т.е. получать повреждения и дефекты в процессе транспортирования, погрузки-выгрузки и монтажа.

Любые виды деформаций, превышающих допуски на линейные размеры и геометрическую форму элементов и деталей, допускается исправлять посредством термической и термомеханической правки.

4.3 Температуру местного нагрева металла при термической и термомеханической правке следует принимать номинально: для термообработанных сталей (нормализация, закалка плюс отпуск) 700 °С; для горячекатаных сталей 700-900 °С.

Рабочие-газоправильщики должны уметь визуально определять температуру нагрева металла (таблица 4.1) и контролировать ее величину с помощью оптического пирометра излучения или цифровых термометров ТЦ-1000, ТК-5 и др.

При отсутствии правильных вальцов правку листового металла выполняют на гибочных вальцах или гибочных прессах.

Правка листовой и профильной стали

Правка листовой стали. Сталь (листовая и тонколистовая), поступающая на завод, имеет выпучины, бухтины, волнистость, возникающие в процессе ее прокатки и транспортировки.

Перед подачей в цех на разметку и вырезку деталей листовую сталь подвергают правке. Необходимость правки обусловливается тем, что иногда величина бухтины и волнистости листов превышает допустимые нормы. Допускаемая величина стрелки прогиба выправленных листов при подаче их на разметку — до 3 мм на 1 пог. м., на фотопроекционную разметку — не более 2 мм на 1 пог. м.

Принцип правки основан на растяжении сжатых волокон листа. Правку производят в холодном состоянии на валках листоправильных машин. При этом лист пропускают между рядами вращающихся валков, которые многократно его изгибают. Сжатые волокна листа растягиваются и принимают такую же длину, что и волокна вне района натяга, вследствие чего лист правится. Для обжатия участков, примыкающих к бухтинам (выпучинам), применяют прокладки. Концы прокладок должны быть расплющены, а кромки закруглены с радиусом не менее 3 мм. В процессе правки прокладки последовательно укладывают в районе сжатых участков листа.

В зависимости от толщины листов для правки их применяют правильные вальцы с числом валков 5—21. Для листов толщиной более 5 мм — 5—9 валков, толщиной 3—5 мм — 11 —13, а толщиной менее 3 мм —21.

Рабочие валки 2, 3, 5, 6, 7 (рис. 69) приводятся в движение от электродвигателя через редуктор и коробку передач. У некоторых вальцов верхние валки вращаются за счет трения, возникающего между листом и валками 2, 3 во время правки.

Верхний ряд валков перемещают вверх и вниз вручную или вспомогательным электродвигателем через устройство, состоящее из ползуна и направляющих, закрепленных на станине. Перемещением верхних валков устанавливают зазор между валками и регулируют давление на лист при правке листов различной толщины. На правильных вальцах имеется механизм с циферблатом, показывающим расстояние между рабочими валками.

При отсутствии правильных вальцов правку листового металла выполняют на гибочных вальцах или гибочных прессах.

Правку деталей из листов осуществляют на оборудовании, применяемом для правки листовой стали.

Качество правки проверяют, прикладывая к листу поставленную на ребро стальную или деревянную линейку.

Правка профильной стали. Профильный прокат поступает с искривлениями, возникшими при прокатке и транспортировке. Необходимость правки профильного проката вызывается отклонением профиля от прямолинейности более чем на 2 мм на 1 пог. м и более 8 мм на всю длину.

Профильную сталь правят на правильных роликовых станках и горизонтальных гибочных прессах, а также методом растяжения на растяжных станках.

При правке на роликовых станках полосу профильной стали пропускают между двумя рядами роликов. Ролики на станках размещены с внешней стороны одной из станин или между станинами. При правке металла различного профиля ролики снимают и устанавливают новые, соответствующие профилю обрабатываемого материала. Нижние ролики насажены на валы с неподвижными подшипниками и не имеют вертикального перемещения. Верхние ролики могут перемещаться в вертикальном направлении. Принцип действия роликового станка аналогичен принципу действия правильных вальцов.

При правке на горизонтально-гибочном прессе профильная полоса упирается в упоры (ролики) пресса; правка производится нажатием на профиль толкача, имеющего возвратно-поступательное движение.

При необходимости полосовая сталь может быть выправлена на плоскость на листоправильных вальцах, а на ребро — на горизонтально-гибочном прессе. Полосовую сталь толщиной до 8 мм и полособульбовый прокат (до № 12) выправляют на листогибочных станках тина ЛГС.

Для устранения провисания листов и профильной стали в процессе правки и облегчения прохода их между валками перед вальцами, правильными станками и сзади них устанавливают рольганги, представляющие собой ряд роликов, подшипники которых поддерживаются сварным металлическим столом-каркасом.

Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock
detector